FAQ

Malowanie proszkowe – polega na nakładaniu naelektryzowanych cząstek (20-100 μm) farby proszkowej na powierzchnię przewodzącą np. metalu. Osadzona warstwa proszku utrzymuje się na powierzchni malowanego detalu dzięki siłom elektrostatycznym.

W malowaniu proszkowym stosuje się dwie podstawowe techniki elektryzacji i nakładania farby proszkowej:

natrysk elektrostatyczny – metoda wysokonapięciowa 40-100 kV, potocznie zwana „koroną”,
natrysk elektrokinetyczny – metoda triboelektryzacji, tarciowa, zwana „tribo”.
Następnie pokryte farbą elementy są nagrzewane do temperatury 140-200°C, w rezultacie czego proszek ulega stopieniu i polimeryzacji. Uzyskana powłoka lakiernicza jest odporna na korozję, chemikalia, wysoką temperaturę i uszkodzenia mechaniczne.

Podstawowe zalety malowania proszkowego:

brak emisji rozpuszczalników i rozcieńczalników do środowiska,
prawie 100% wykorzystanie materiału malarskiego (możliwość odzysku nieosadzonych cząstek proszku),
znaczne oszczędności energetyczne dzięki możliwości stosowania zamkniętych układów wentylacji,
otrzymywane powłoki dzięki swojej grubości (60-80 μm) znakomicie maskują niedokładności obróbki mechanicznej,
zabezpieczenie antykorozyjne pokrytych materiałów.

Proces Sendzimira (nazywany od nazwiska polskiego wynalazcy Tadeusza Sendzimira) – metoda cynkowania ogniowego blach stalowych. Metoda polega na zanurzaniu w roztopionym cynku blachy bądź drutu wyżarzonego wstępnie w wodorze. Proces przebiega w formie ciągłej: surowiec odwija się z rolki, oczyszcza kolejno w kąpieli chemicznej, piecu z atmosferą utleniającą i piecu z atmosferą redukującą (wodór + azot), a następnie – po częściowym ostudzeniu – przepuszcza się przez wannę ze stopionym cynkiem o temperaturze ok. 460 °C. Po opuszczeniu kąpieli materiał kieruje się do pieca, w którym regulowana jest grubość powłoki oraz opcjonalnie do urządzenia zmniejszającego zjawisko tzw. „kwiatu”.

Proces ten stosowany najczęściej do ciągłego cynkowania na skalę przemysłową blach stalowych ze stali niskowęglowej doczekał się szeregu wdrożeń w fabrykach stali w wielu krajach. Dzięki ekonomiczności oraz gwarancji dużej wytrzymałości uzyskanych produktów jest technologią powszechnie wykorzystywaną w zabezpieczaniu stali przed korozją. Pierwsza na świecie linia ciągłego wytwarzania i cynkowania blach stalowych ze stali niskowęglowej na skalę przemysłową z zastosowaniem tego procesu została uruchomiona przez Sendzimira w roku 1933 w Kostuchnie pod Katowicami (obecnie dzielnica Katowic). Zakład ten po raz pierwszy umożliwiał cynkowanie bez trujących oparów i wyziewów kwasów. Prezydent Mościcki, który również był wynalazcą i z wykształcenia chemikiem, zwiedzając Kostuchnę stwierdził zdziwiony, że „To nie cynkownia, to sanatorium”.

Celem procesu jest pokrycie powierzchni przedmiotów stalowych cienką powłoką cynku w celu zabezpieczenia ich przed korozją powodowaną działaniem powietrza i wody. Powłoka cynkowa wykazuje w korozyjnych warunkach środowiska miejskiego od kilku do kilkunastu razy większą odporność na korozję od stali niecynkowanej. Cynkowanie jest powszechnie stosowane w wielu gałęziach gospodarki, m.in. w przemyśle samochodowym, budowlanym i lotniczym.

OTWORY / UCHWYTY TECHNOLOGICZNE w procesie cynkowania ogniowego
Cynkowanie ogniowe jest metodą zabezpieczającą antykorozyjnie powierzchnię zewnętrzną
i wewnętrzną konstrukcji. Stopiony cynk i roztwory służące do przygotowania powierzchni podczas
obróbki chemicznej (odtłuszczania, trawienia, topnikowania, płukania), muszą swobodnie
cyrkulować w każdym punkcie wyrobu.
Należy unikać przestrzeni zamkniętych lub połączeń materiału powodujących powstanie pustek
powietrznych. W takim przypadku istnieje ryzyko powstania obszarów pozbawionych powłoki
cynkowej jak również rozerwania i deformacji konstrukcji.
Każdy element powinien posiadać otwory technologiczne odpowietrzające i ściekowe. Wielkość
i ilość otworów uzależniona jest od rodzaju materiału. Należy przewidzieć kierunkowość otworów odpowietrzających i ściekowych tak, by znajdowały
się po przeciwległych stronach na dole i na górze.
Przestrzenie zamknięte utworzone przez wspawanie węzłówek usztywniających belki nośne
lub usztywniające podstawę kształtownika powinny mieć nawiercone otwory bądź obcięte
narożniki w celu swobodnego spływu cynku.